压力容器通用的制造工艺和程序包括:准备工序,零部件的制造,整体组对,焊接,无损探伤,焊接后热处理,压力试验,油漆包装,出厂证明文件的整理等.对于特殊材料或特别的用途的压力容器还需要进行特殊工艺处理。
为了确保压力容器的安全使用,制造过程应严格控制制造工艺质量和产品质量。bljvvowp如焊工考核、材料可焊性鉴定、焊接工艺评定、材料标记及标记移植材料、复验、零部件冷热加工成型、焊接试板、筒节施焊、焊缝外观及无损检测、焊接返修、容器组装、容器整体或局部热处理、强度试验、气密性试验、包装等工作质量及产品质量控制等。
压力容器的制造质量在很大程度上取决于制造单位的技术能力和制造过程中的质量管理水平。制造过程的质量管理包括质量控制、质量检验和质量分析三个方面。
质量控制要求容器的制造单位应建立一套完整的质量管理制度，保证从原材料到产品出厂的各个环节严格按照《压力容器安全技术规程》和有关标准的规定执行，严格按照设计图样制造和组焊压力容器，发现问题及时解决。
质量检验运用各种检验方法(如无损检测)对压力容器的每个零部件的制造，每道工序的设置是否符合工艺设计要求，组焊及整体结构都进行严格检查，不合格的零部件不能进入下道工序，不合格的产品不能出厂。
质量分析是质量管理部门理解质量控制和质量检验的情况，收集并系统整理产品质量的各种信息和数据，认真总结和分析，从而提出改进措施，挖掘提高产品的质量潜力。
压力容器产品的质量监督，可以采用定期监督检验、批量性或逐台出产监督检查的方式，引入质量管理体系认证，分加工过程检验和设备最终检验两个阶段进行，将质量监督检验贯穿容器制造的全过程。
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